ترکیب: سنگ آهن عمدتاً از آهن تشکیل شده است که معمولاً به شکل اکسیدهای آهن مانند هماتیت (Fe2O3)، مگنتیت (Fe3O4)، یا گوتیت (FeO (OH)). همچنین ممکن است حاوی عناصر دیگری باشد یا مواد معدنی به عنوان ناخالصی ها ...
ادامه مطلب
عیار سنگ آهن از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. چرا که سنگ معدن‌های با عیار بالا برای استخراج و فراوری مقرون به صرفه‌تر بوده و تولیدکنندگان فولاد الزامات خاصی را با توجه به کیفیت و کارایی ...
ادامه مطلب
کنسانتره آهن و گندله، از فرایند تغلیظ سنگ آهن تولید می‌شوند و در چرخه تولید مقاطع فولادی اهمیت بالایی دارند. فرآیند تولید آنها در این مقاله بررسی شده است.
ادامه مطلب
مراحل تبدیل سنگ آهن به آهن شامل چندین فرایند مهم است. در ابتدا، سنگ آهن از معادن استخراج شده و به ابعاد مناسب برش خورده می‌شود. سپس، سنگ آهن برای تبدیل به آهن، به مراحل ذوب و تصفیه می‌رود. این ...
ادامه مطلب
تولید کنسانتره آهن نسبت به دانه بندی سنگ آهن کمی پیچیده تر است. معمولا در این روش از فرآوری کنسانتره سنگ آهن از یک مدار ۴ مرحله ای استفاده می شود که عبارت هستند از مرحله خردایش، مرحله آسیا کنی ...
ادامه مطلب
فرایند احیای سنگ آهن و تبدیل آن به آهن خالص با فعل و انفعالات شیمیایی زیادی همراه است که به طور خلاصه برای تولید آهن واکنش زیر بایستی صورت پذیرد (مراحل واکنش) Fe2O3 → Fe3O4 → FeO 4 :مراحل تولید آهن ...
ادامه مطلب
مقرون به صرفه: بازیافت آهن قراضه اغلب مقرون به صرفه تر از تولید آهن از مواد خام است. مزایای اقتصادی به صنایعی که به این مواد متکی هستند گسترش می‌یابد و به صرفه جویی در هزینه کلی کمک می‌کند ...
ادامه مطلب
آهن نیز از راه دیگر خارج شده و بیشتر آهن به دست آمده از کوره در تهیه فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. فرایند احیای سنگ آهن و تبدیل آن به آهن خالص با فعل و انفعالات شیمیایی زیادی همراه است که به ...
ادامه مطلب
سنگ آهن مگنتیت (Magnetite): مگنتیت یکی از انواع سنگ آهن که سیاه رنگ بوده و دارای خاصیت الکترومغناطیسی است و به همین دلیل در ساخت آهن ربا از آن استفاده می شود. بهره گیری از این نوع سنگ آهن، در ...
ادامه مطلب
آهن یکی از رایج‌ترین عناصر است. در اصل، آهن از سنگ معدن هماتیت که که عمدتا" "Fe2O3" است، استخراج می‌شود.این فلز را به وسیله با کربن که عنصری واکنش پذیر است، جدا می‌کنند و این عمل در کوره‌های بلند در دمای 2000 درجه سانتی گراد ...
ادامه مطلب
یکی از مواد اولیه مهم برای تولید محصولات فولادی، سنگ آهن است. در تعریف آن می‌توان گفت به سنگی که میزان آهن آن بیش از 20 درصد باشد، سنگ آهن گفته می‌شود و از کاربردی‌ترین و مهمترین مواد معدنی موجود است.
ادامه مطلب
شرح فرایند در کارخانه فرآوری: در معدن سنگ آهن چادرملو بار ورودی به خطوط تولید با عیار متوسط آهن ۵۴% در ابعاد حداکثر ۹۰۰ میلیمتر توسط دامپتراک های با ظرفیت ۱۳۰ تن به سنگ شکن ژیراتوری (Gyratory Crusher ...
ادامه مطلب
مس بیشتر به صورت سنگ معدن سولفیدی یافت می شود که در هوا گرم می شود تا به اکسید مس (II) تبدیل شود. مس مذاب را می توان از اکسید مس (II) با حرارت دادن با کربن تولید کرد. یعنی: مس + دی اکسید کربن → اکسید مس ...
ادامه مطلب
امروزه روش بایر مهمترین روش صنعتی تولید آلومینا است. شرح فرایند. بوکسیت مهمترین سنگ معدن آلومینیوم است که شامل ۳۰ تا ۵۴ در صد آلومینا و مابقی شامل سیلیس، اکسیدهای آهن و تیتانیوم دی اکسید است.
ادامه مطلب
202357 ناخالصی ها: سنگ آهن ممکن است حاوی ناخالصی های مختلفی مانند سیلیس، آلومینا، فسفر، گوگرد و عناصر کمیاب باشد که می تواند بر کیفیت و مناسب بودن سنگ برای تولید آهن و فولاد تأثیر بگذارد وجود ناخالصی‌ها ممکن است نیاز ...
ادامه مطلب
حال مواد معدنی خرد شده در مرحله قبلی، به وسیله نوار نقاله به مرحله بعدی سرند و سنگ شکن وارد می شوند که معمولاً از دو مرحله سنگ شکنی خشک تشکیل شده و سنگ شکن مخروطی در این مرحله مورد استفاده قرار می گیرد. در این مرحله ابعاد مواد معدنی وارد شده تا ۳۰ میلیمتر کاهش پیدا می‌کند. حال که محصولی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلیمتر به دست آمد، باید آن را وارد مرحله...
ادامه مطلب
احتمالا قدیمی‌ترین فرایند شکل‌دهی است. هنگام ریخته‌گری، پس از جامد شدن مواد مایع، یک جسم جامد با شکل خاصی ایجاد می‌شود. قطعات کار، زمانی ریخته‌گری می‌شوند که تولید آنها با استفاده از ...
ادامه مطلب
در حالی که ممکن است دسترسی به گندله سنگ آهن برای تأمین حجم مواد اولیه مورد نیاز تولید آهن اسفنجی با محدودیت ...
ادامه مطلب
در روش اول که شیوه سنتی تولید است از احیای غیر مستقیم آهن استفاده گردیده، سنگ آهن پس از فرآوری به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده، آهن خام یا چدن مذاب به دست می‌آید. در مرحله بعد آهن خام در یک ...
ادامه مطلب
فرایند تولید: برای تولید یک تن آهن در یک کوره بلند نیاز به 75/1 تن سنگ آهن، 750 کیلو زغال سنگ و 250 کیلو سنگ آهک می باشد که 5/4 متریک تن هوا نیز مصرف می کند. دمای هوا در مرکز کوره به 1600 درجه سانتیگراد می ...
ادامه مطلب
تحقیق درباره سنگ آهن، فرایند تولید، انواع و کاربرد آن در صنعت فولاد و ساختمان سازی - نام سنگ معدن آهن چیست ؟ ... نامیده می‌شود حاوی رگه‌هایی از آهن (Fe) است که حدود 5 درصد از پوسته‌ی زمین را به ...
ادامه مطلب
فرایند تولید گندله شامل چند مرحله است که در ادامه آن ها را بررسی می کنیم. کنسانتره سنگ آهن: به طور معمول کنسانتره را به وسیله کامیون می آورند. سپس این کنسانتره توسط مجموعه خوراک دهنده لرزشی ...
ادامه مطلب
فرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...
ادامه مطلب
فرآیند تولید فولاد از ديدگاه سيستمی يک فرآيند عبارت است از آنچه که ورودی را به خروجی تبديل مهمترين منابع تجارتي ماده معدني آهن ساختارهاي لايه اي آهن (bif) هستند که در سنگ هاي دریافت قیمت
ادامه مطلب
استخراج سنگ آهن شامل فرآیند پیچیده و چند مرحله‌ای می‌شود. ... استخراج روباز زمانی مناسب است که بدنه‌های سنگ معدن بزرگ بوده و نزدیک سطح زمین باشند. ... تخمین زده می‌شود که بیش از 95 درصد تولید ...
ادامه مطلب
پیش‌نیاز فعالیت بسیاری از صنایع، ساخت آهن و فولاد است که خود از ماده اولیه‌ای تحت عنوان گندله آهن به دست میآیند. به گلوله‌های تولید شده از سنگ آهن به همراه سایر مواد افزودنی گندله آهن ...
ادامه مطلب
فرایند استخراج از سنگ بوکسیت، یکی از کثیف‌ترین فرایندهای استخراج می‌باشد زیرا این سنگ در مناطق خوش آب و هوا (جنگل‌ها) مانند : آمریکای جنوبی،جنگل‌های آمازون،جنوب هند و… وجود دارد.
ادامه مطلب
ماده معدنی دیگری به نام مگنتیت از کلمه یونانی مگنتیت گرفته شده است. فرمول شیمیایی ماده معدنی مگنتیت Fe3O4 است و حاوی 72٪ Fe است البته انواع دیگری از سنگ آهن وجود دارد که توسط مواد معدنی سازنده آنها ، زئولیت ، لیمونیت ، سیدریت ...
ادامه مطلب
عملیات استخراج آهن با فرآیند های فیزیکی و شیمیایی و شرایط خاصی انجام می شود.ابتدا سنگ معدن در مراحلی نظیر خرد کردن، آسیاب، سرند، شستشو کوچک تر شده و با استفاده از جدا کننده های مغناطیسی و یا ...
ادامه مطلب
استخراج آهن فرآیندی است که باعث می‌شود این فلز پرکاربرد باشد و از سنگ معدن جداسازی شود. سنگ معدن به سنگ‌ها و میترال‌هایی گفت می‌شود که می‌توان از آنها فلز استخراج کرد. آهن از سنگ‌های معدن ...
ادامه مطلب
معدن چیست؟. معدن به مکانی اشاره دارد که در آن فعالیت استخراج و استخراج مواد معدنی از زمین انجام می‌شود. معادن شامل منابع طبیعی از جمله سنگ‌ها، سنگ‌های قیمتی، فلزات، کانی‌ها، زغال سنگ، نفت ...
ادامه مطلب
شکل ۲ – فرایند کلی تهیه کنسانتره از سنگ آهن. در کارخانجات مختلف، با توجه به خصوصیات سنگ آهن خوراک کارخانه، مراحلی از این فرایند حذف و یا به آن اضافه می گردد و یا تقدم و تأخر مراحل تغییر می یابد ...
ادامه مطلب
آهن خام یا سنگ آهن، یک شکل طبیعی از آهن است که در طبیعت به صورت سنگ معدن یافت می شود. این نوع آهن عمدتاً در خاکستری ها و توده های سنگ آهنی حاصل از تجمع و تراکم ذرات آهن در خاک وجود دارد.
ادامه مطلب
سنگ مس (مس) یک ذخایر معدنی طبیعی است که حاوی مس در غلظت های مختلف است. این فلز صنعتی مهمی است که به دلیل رسانایی الکتریکی و حرارتی عالی، شکل پذیری بالا و مقاومت در برابر خوردگی، هزاران سال مورد استفاده تمدن های بشری بوده ...
ادامه مطلب
آهن از طریق احیای کربن در کوره بلند تولید می‌شود. سنگ‌آهن (هماتیت Fe 2 O 3 )، کک و سنگ آهک (CaCO 3) (معمولاً به نسبت 1:4:8) از بالای کوره به داخل آن شارژ می‌شوند. پس‌ازآن، از سوراخ‌هایی نزدیک به پایین ...
ادامه مطلب
سنگ معدن‌های آهن. سنگ معدن‌هایی که آهن از آن استخراج می‌شود. بیشتر به‌صورت اکسیدهای آهن ، مانند مگنتیت یا هماتیت است که با ۲ تا ۲۰ درصد ناخالصی (نظیر سیلیکات‌ها و آلومینات‌ها) همراه است.
ادامه مطلب